정밀 전자 제조 분야에서는 작은 PCB 보드에 셀 수 없이 많은 섬세한 전자 부품이 들어갑니다. 이러한 구성 요소를 연결하는 브리지는 얇지만 중요한 솔더 페이스트 층입니다. SMT(표면 실장 기술)를 심포니와 비교하면 솔더 페이스트 인쇄는 서곡 역할을 합니다. 정밀도가 모든 후속 프로세스의 성공을 직접적으로 결정합니다.
솔더 페이스트 인쇄는 SMT 공정의 초기이자 가장 중요한 단계를 나타냅니다. 이 단계에는 일반적으로 스텐실 인쇄 또는 제트 인쇄를 통해 달성되는 PCB 패드에 적절한 양의 솔더 페이스트를 정확하게 증착하는 작업이 포함됩니다. 업계에서는 대부분의 조립 결함이 이 공정의 부적절한 제어로 인해 발생한다는 데 동의합니다. 솔더 페이스트 인쇄의 품질은 부품 배치 및 리플로우 솔더링에 직접적인 영향을 미치며 궁극적으로 최종 제품의 신뢰성과 성능을 결정합니다.
스텐실에서 PCB로의 솔더 페이스트 전달 효율성은 다양한 변수의 영향을 받으며, 이는 Ishikawa(피쉬본) 다이어그램을 사용하여 체계적으로 분석할 수 있습니다.
고품질 솔더 페이스트 인쇄를 달성하려면 다음과 같은 주요 매개변수를 정밀하게 제어해야 합니다.
1. 스텐실 디자인:스텐실은 핵심 도구 역할을 하며 그 디자인은 솔더 페이스트 증착에 직접적인 영향을 미칩니다. 최적의 스텐실 설계는 패드 크기, 간격 및 솔더 페이스트 특성을 고려합니다. 미세 피치 부품의 경우 더 미세한 스텐실 개구가 브리징을 방지합니다.
2. 스퀴지 속도:일반적으로 시작 시간:25mm/초, 이는 페이스트 점도와 구멍 크기에 따라 조정되어야 합니다. 속도가 너무 높으면 증착이 불충분하게 되고, 속도가 느리면 페이스트가 붕괴될 수 있습니다.
3. 스퀴지 압력:일반적인 참조는25mm당 500g블레이드 길이. 압력이 충분하지 않으면 잔여 페이스트가 남고, 압력이 너무 높으면 스텐실이 손상될 수 있습니다.
4. 스퀴지 각도:일반적으로 고정60°, 각도가 부적절하면 증착이 불충분하거나 페이스트 잔여물이 발생할 수 있습니다.
5. 인쇄 간격:특히 미세 피치 구성 요소의 경우 스텐실과 PCB 사이의 적절한 밀봉을 보장하기 위해 일반적으로 제로 갭 인쇄가 권장됩니다.
6. 분리 속도:이하를 유지해야 함3mm/초페이스트 침전 가장자리에 "개 모양"이 형성되는 것을 방지합니다.
7. 스텐실 청소:정기적인 청소로 조리개 막힘을 방지할 수 있습니다. 일관된 결과를 위해서는 IPA와 와이퍼를 사용하는 자동화 시스템이 선호됩니다.
솔더 페이스트는 플럭스에 부유하는 주석 입자로 구성되며, 이는 리플로우 솔더링이 영구적인 연결을 생성할 때까지 임시 접착제 역할을 합니다. 요변성 재료로서 적절한 흐름 특성을 얻으려면 인쇄 공정에서 발생하는 기계적 에너지가 필요합니다.
입자 크기 선택은 "5볼 규칙"을 따릅니다. 즉, 최소 5개의 입자가 가장 작은 구멍 폭에 걸쳐 있어야 합니다. 사용 가능한 입자 크기는 다음과 같습니다.유형 1(25-45μm)에게유형 6(<5μm). 납 함유 페이스트와 무연 페이스트 모두 냉장 보관이 필요하지만 사용 전 8시간 동안 실온에 적응시켜야 합니다.
페이스트를 섞어야합니다3~5분균질성을 보장하기 위해 사용하기 전에. 8시간 이상 사용한 페이스트는 폐기해야 하며, 4시간 미만 사용한 페이스트는 밀봉된 용기에 최대 24시간 동안 보관할 수 있습니다.
자동 검사 시스템(면적 측정용 2D, 부피 분석용 3D)은 인쇄 품질을 확인하는 데 도움이 됩니다. 일반적인 결함은 다음과 같습니다.
저온 무연 페이스트 인쇄에는 다양한 매개변수가 필요합니다.50-100mm/초) 및 저압 (~300g/25mm). 이러한 제제는 스퀴지 블레이드에 달라붙는 경향이 있으므로 추가 페이스트 용량을 권장합니다.
업계 통계에 따르면 일부 SMT 운영이 단지효율성 20%, 솔더 페이스트 인쇄 최적화는 품질 개선과 비용 절감을 위한 상당한 기회를 제공합니다. 제조업체는 모든 프로세스 변수를 체계적으로 처리함으로써 수율을 높이고 폐기물을 줄이며 제품 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.
정밀 전자 제조 분야에서는 작은 PCB 보드에 셀 수 없이 많은 섬세한 전자 부품이 들어갑니다. 이러한 구성 요소를 연결하는 브리지는 얇지만 중요한 솔더 페이스트 층입니다. SMT(표면 실장 기술)를 심포니와 비교하면 솔더 페이스트 인쇄는 서곡 역할을 합니다. 정밀도가 모든 후속 프로세스의 성공을 직접적으로 결정합니다.
솔더 페이스트 인쇄는 SMT 공정의 초기이자 가장 중요한 단계를 나타냅니다. 이 단계에는 일반적으로 스텐실 인쇄 또는 제트 인쇄를 통해 달성되는 PCB 패드에 적절한 양의 솔더 페이스트를 정확하게 증착하는 작업이 포함됩니다. 업계에서는 대부분의 조립 결함이 이 공정의 부적절한 제어로 인해 발생한다는 데 동의합니다. 솔더 페이스트 인쇄의 품질은 부품 배치 및 리플로우 솔더링에 직접적인 영향을 미치며 궁극적으로 최종 제품의 신뢰성과 성능을 결정합니다.
스텐실에서 PCB로의 솔더 페이스트 전달 효율성은 다양한 변수의 영향을 받으며, 이는 Ishikawa(피쉬본) 다이어그램을 사용하여 체계적으로 분석할 수 있습니다.
고품질 솔더 페이스트 인쇄를 달성하려면 다음과 같은 주요 매개변수를 정밀하게 제어해야 합니다.
1. 스텐실 디자인:스텐실은 핵심 도구 역할을 하며 그 디자인은 솔더 페이스트 증착에 직접적인 영향을 미칩니다. 최적의 스텐실 설계는 패드 크기, 간격 및 솔더 페이스트 특성을 고려합니다. 미세 피치 부품의 경우 더 미세한 스텐실 개구가 브리징을 방지합니다.
2. 스퀴지 속도:일반적으로 시작 시간:25mm/초, 이는 페이스트 점도와 구멍 크기에 따라 조정되어야 합니다. 속도가 너무 높으면 증착이 불충분하게 되고, 속도가 느리면 페이스트가 붕괴될 수 있습니다.
3. 스퀴지 압력:일반적인 참조는25mm당 500g블레이드 길이. 압력이 충분하지 않으면 잔여 페이스트가 남고, 압력이 너무 높으면 스텐실이 손상될 수 있습니다.
4. 스퀴지 각도:일반적으로 고정60°, 각도가 부적절하면 증착이 불충분하거나 페이스트 잔여물이 발생할 수 있습니다.
5. 인쇄 간격:특히 미세 피치 구성 요소의 경우 스텐실과 PCB 사이의 적절한 밀봉을 보장하기 위해 일반적으로 제로 갭 인쇄가 권장됩니다.
6. 분리 속도:이하를 유지해야 함3mm/초페이스트 침전 가장자리에 "개 모양"이 형성되는 것을 방지합니다.
7. 스텐실 청소:정기적인 청소로 조리개 막힘을 방지할 수 있습니다. 일관된 결과를 위해서는 IPA와 와이퍼를 사용하는 자동화 시스템이 선호됩니다.
솔더 페이스트는 플럭스에 부유하는 주석 입자로 구성되며, 이는 리플로우 솔더링이 영구적인 연결을 생성할 때까지 임시 접착제 역할을 합니다. 요변성 재료로서 적절한 흐름 특성을 얻으려면 인쇄 공정에서 발생하는 기계적 에너지가 필요합니다.
입자 크기 선택은 "5볼 규칙"을 따릅니다. 즉, 최소 5개의 입자가 가장 작은 구멍 폭에 걸쳐 있어야 합니다. 사용 가능한 입자 크기는 다음과 같습니다.유형 1(25-45μm)에게유형 6(<5μm). 납 함유 페이스트와 무연 페이스트 모두 냉장 보관이 필요하지만 사용 전 8시간 동안 실온에 적응시켜야 합니다.
페이스트를 섞어야합니다3~5분균질성을 보장하기 위해 사용하기 전에. 8시간 이상 사용한 페이스트는 폐기해야 하며, 4시간 미만 사용한 페이스트는 밀봉된 용기에 최대 24시간 동안 보관할 수 있습니다.
자동 검사 시스템(면적 측정용 2D, 부피 분석용 3D)은 인쇄 품질을 확인하는 데 도움이 됩니다. 일반적인 결함은 다음과 같습니다.
저온 무연 페이스트 인쇄에는 다양한 매개변수가 필요합니다.50-100mm/초) 및 저압 (~300g/25mm). 이러한 제제는 스퀴지 블레이드에 달라붙는 경향이 있으므로 추가 페이스트 용량을 권장합니다.
업계 통계에 따르면 일부 SMT 운영이 단지효율성 20%, 솔더 페이스트 인쇄 최적화는 품질 개선과 비용 절감을 위한 상당한 기회를 제공합니다. 제조업체는 모든 프로세스 변수를 체계적으로 처리함으로써 수율을 높이고 폐기물을 줄이며 제품 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.
