표면 실장 기술(SMT) 제조 공정에서 솔더 페이스트 인쇄는 최종 제품의 품질과 신뢰성에 직접적인 영향을 미치는 중요한 단계입니다. 고급 요리를 준비하는 데 정확한 재료와 온도 제어가 필요한 것처럼, 고품질 솔더 페이스트 인쇄는 다양한 매개변수의 세심한 조정을 요구합니다. 이 기사에서는 스냅 오프 거리, 분리 거리, 분리 속도, 인쇄 속도 및 스퀴지 압력의 다섯 가지 중요한 인쇄 매개변수를 살펴보고, 엔지니어가 인쇄 공정을 최적화하는 데 도움이 되는 자세한 조정 권장 사항을 제공합니다.

스냅 오프 거리는 오프 컨택 거리라고도 하며, 인쇄 시 스텐실과 인쇄 회로 기판(PCB) 사이의 간격을 의미합니다. 스퀴지가 스텐실을 가로질러 이동하면서 솔더 페이스트를 스텐실 구멍으로 밀어 넣습니다. 스퀴지가 지나가면 스텐실이 PCB에서 분리되어 보드 패드에 페이스트가 남습니다. 이 분리 거리는 페이스트 방출 품질에 상당한 영향을 미칩니다.

전통적인 스크린 인쇄 기술에서 유래된 적절한 스냅 오프 거리는 기판에서 스텐실이 깨끗하게 분리되도록 합니다. 최신 SMT 생산에서는 대부분의 프린터가 접촉 인쇄(제로 스냅 오프)를 사용하지만, 이 매개변수를 이해하는 것은 다음과 같은 이유로 여전히 필수적입니다.

• 구멍에서 페이스트 방출 촉진
• 도포된 페이스트 양 제어
• 인접한 패드 사이의 브리징 최소화

접촉 인쇄가 이론적으로 이상적이지만, 실제 응용 분야에서는 다음을 평가해야 합니다.

• 스텐실 품질(거친 구멍 가장자리는 스냅 오프가 필요할 수 있음)
• 장비 정밀도(정렬 부정확성 보정)
• 특수 응용 분야(초박형 페이스트 층은 비접촉 인쇄가 필요할 수 있음)

제로 스냅 오프 거리는 다음과 같은 몇 가지 이점을 제공합니다.

• 완전한 개스킷으로 페이스트 번짐 방지
• 일관된 페이스트 도포 높이
• 미세 피치 부품에 대한 우수한 성능

1. 평평한 기판 선택
2. 스텐실 아래에 PCB 배치
3. 인쇄 높이 조정
4. 진공 고정 해제
5. 초기 간격 설정
6. 전체 접촉까지 간격 점진적으로 줄이기
7. 높이 설정 잠금

분리 거리는 인쇄 후 스텐실이 PCB에서 분리되는 수직 이동을 의미합니다. 이 매개변수는 분리 속도와 함께 페이스트 방출 품질에 결정적인 영향을 미칩니다.

• 완전한 페이스트 방출 촉진
• 인쇄 결함(번짐, 피크) 감소
• 도포 일관성 향상

• 스텐실 두께(거리는 두께보다 약간 커야 함)
• 페이스트 특성(점도, 유변학)
• 부품 유형(미세 피치 장치는 더 작은 거리가 필요함)
• 장비 기능

분리 속도는 스텐실이 PCB에서 얼마나 빨리 들어 올려지는지 결정하며, 인치/초 또는 밀리미터/초 단위로 측정됩니다. 이 매개변수는 페이스트 방출을 최적화하기 위해 분리 거리와 함께 작동합니다.

• 미세 피치 부품: 0.010-0.020 in/sec
• 표준 응용 분야: 0.030-0.050 in/sec

인쇄 속도는 스퀴지가 스텐실을 얼마나 빨리 통과하는지 정의하며, 인쇄 품질과 생산 효율성 모두에 영향을 미칩니다.

• 페이스트 유변학적 특성
• 구멍 설계 및 크기
• 스퀴지 압력

스퀴지 압력은 인쇄 중에 적용되는 하향 힘을 결정하며, 페이스트 도포 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

1. 불충분한 압력으로 시작(잔류 페이스트가 보임)
2. 압력 점진적으로 증가
3. 최소한의 페이스트만 남을 때 중지

이러한 다섯 가지 중요한 매개변수를 체계적으로 최적화함으로써 제조 엔지니어는 솔더 페이스트 인쇄 일관성을 크게 개선하고, 결함을 줄이며, 전반적인 SMT 조립 품질을 향상시킬 수 있습니다.