Dans le processus de fabrication de la technologie de montage en surface (SMT), l'impression de pâte à braser représente une étape cruciale qui a un impact direct sur la qualité et la fiabilité des produits finaux. Tout comme la préparation d'un repas gastronomique nécessite des ingrédients précis et un contrôle de la température, une impression de pâte à braser de haute qualité exige un ajustement méticuleux de divers paramètres. Cet article examine cinq paramètres d'impression cruciaux : la distance de décollement, la distance de séparation, la vitesse de séparation, la vitesse d'impression et la pression de la raclette, en fournissant des recommandations d'ajustement détaillées pour aider les ingénieurs à optimiser leurs processus d'impression.

La distance de décollement, également appelée distance hors contact, fait référence à l'espace entre le pochoir et la carte de circuit imprimé (PCB) pendant l'impression. Lorsque la raclette se déplace sur le pochoir, elle force la pâte à braser dans les ouvertures du pochoir. Lorsque la raclette passe, le pochoir se sépare de la PCB, laissant des dépôts de pâte sur les pastilles de la carte. Cette distance de séparation affecte de manière significative la qualité de la libération de la pâte.

Issue des techniques d'impression sérigraphique traditionnelles, une distance de décollement appropriée assure une séparation propre du pochoir des substrats. Dans la production SMT moderne, bien que la plupart des imprimantes utilisent l'impression par contact (décollement nul), la compréhension de ce paramètre reste essentielle car il :

• Facilite la libération de la pâte des ouvertures
• Contrôle le volume de pâte déposée
• Minimise les ponts entre les pastilles adjacentes

Bien que l'impression par contact soit théoriquement idéale, les applications réelles nécessitent d'évaluer :

• La qualité du pochoir (les bords rugueux des ouvertures peuvent nécessiter un décollement)
• La précision de l'équipement (compensation des imprécisions d'alignement)
• Les applications spéciales (les couches de pâte ultra-minces peuvent nécessiter une impression sans contact)

Une distance de décollement nulle offre plusieurs avantages :

• Une étanchéité complète empêche le saignement de la pâte
• Une hauteur de dépôt de pâte constante
• Des performances supérieures avec des composants à pas fin

1. Sélectionner un substrat plat
2. Positionner la PCB sous le pochoir
3. Ajuster la hauteur d'impression
4. Désactiver le maintien sous vide
5. Définir l'écart initial
6. Réduire progressivement l'écart jusqu'au contact complet
7. Verrouiller les paramètres de hauteur

La distance de séparation fait référence au mouvement vertical après l'impression où le pochoir se sépare de la PCB. Ce paramètre, combiné à la vitesse de séparation, affecte de manière critique la qualité de la libération de la pâte.

• Favorise une libération complète de la pâte
• Réduit les défauts d'impression (maculage, pics)
• Améliore la cohérence du dépôt

• Épaisseur du pochoir (la distance doit légèrement dépasser l'épaisseur)
• Caractéristiques de la pâte (viscosité, rhéologie)
• Types de composants (les dispositifs à pas fin nécessitent des distances plus petites)
• Capacités de l'équipement

La vitesse de séparation détermine la rapidité avec laquelle le pochoir se soulève de la PCB, mesurée en pouces/seconde ou en millimètres/seconde. Ce paramètre fonctionne en conjonction avec la distance de séparation pour optimiser la libération de la pâte.

• Composants à pas fin : 0,010-0,020 po/s
• Applications standard : 0,030-0,050 po/s

La vitesse d'impression définit la rapidité avec laquelle la raclette traverse le pochoir, affectant à la fois la qualité d'impression et l'efficacité de la production.

• Propriétés rhéologiques de la pâte
• Conception et taille des ouvertures
• Pression de la raclette

La pression de la raclette détermine la force descendante appliquée pendant l'impression, influençant directement la qualité du dépôt de la pâte.

1. Commencer avec une pression insuffisante (pâte résiduelle visible)
2. Augmenter progressivement la pression
3. S'arrêter lorsqu'il ne reste qu'un minimum de pâte

En optimisant systématiquement ces cinq paramètres critiques, les ingénieurs de fabrication peuvent améliorer considérablement la cohérence de l'impression de la pâte à braser, réduire les défauts et améliorer la qualité globale de l'assemblage SMT.