در دنیای ظریف مونتاژ الکترونیک با دقت بالا، سیم جوش سنتی اغلب در هنگام کار با مفاصل جوش میکروسکوپی نامرئی با چشم غیرمسلح ناکافی است.این جایی است که خمیر جوش به عنوان راه حل ایده آل برای جوش باریک ظاهر می شودبا این حال، پسته ی جوش دهنده در برخی از کاربردهای مختلف برتر نیست، اما سیم جوش دهنده معمولی مزایای غیرقابل جایگزینی دارد. این تحلیل جامع ویژگی های متمایز آن ها را بررسی می کند.,برنامه های کاربردی بهینه و استراتژی های انتخاب برای تصمیم گیری بهتر در تولید الکترونیک.

خمیر جوش یک مخلوط همگن از آلیاژ جوش پودری و فلوکس است. پودر آلیاژ ویژگی های فیزیکی مفاصل را تعیین می کندو رسانایی الکتریکی در حالی که جریان پاک کردن سطوح، تنش سطحی را کاهش می دهد، رطوبت را ترویج می کند و از اکسیداسیون جلوگیری می کند.

این ماده ی پایش خطی معمولاً دارای هسته ای جریان است که توسط آلیاژ پایش احاطه شده است. این سیم که عمدتاً برای پایش دستی طراحی شده است، هنگام گرم شدن توسط آهن برای تشکیل اتصالات الکتریکی ذوب می شود..

• جمع آوری دقیق:استنسیل ها یا دستگاه های توزیع کننده کنترل دقیق مقدار جوش را امکان پذیر می کنند و مشکلات جوش بیش از حد یا ناکافی را از بین می برند.
• سازگاری میکرو اجزای:به طور استثنایی برای قطعات مینیاتوری و IC های باریک، اطمینان از پیوستن های ثابت و قابل اعتماد.
• آمادگی اتوماسیون:کاملا مناسب برای سیستم های انتخاب و محل و کوره های جریان مجدد در تولید حجم بالا.

• وابستگی به تجهیزات:نیاز به استنسیل ها، دستگاه ها و اجاق های بازپرداخت دارد، هزینه های سرمایه ای و پیچیدگی را افزایش می دهد.
• پیچیدگی فنی:نیاز به تخصص در تراز استنسل و پیکربندی پروفایل حرارتی دارد.
• محدودیت های سوراخ:براي پر کردن سوراخ هاي لايه اي غيرفعال است که ممکنه باعث خشکي مفاصل بشه
• قابلیت خراب شدن:نیاز به یخچال و استفاده فوری پس از باز کردن به دلیل عمر محدود است.

• ساده سازی عملیاتی:فقط براي کاراي اساسي به يه آهن پختگي احتياج داره
• بهره وری هزینه:برای علاقه مندان و کارگاه های کوچک مقرون به صرفه.
• اثربخشی در سوراخ:به راحتی حفره ها را برای اتصال های قابل اعتماد از طریق حفره ها پر می کند.
• قابل حمل:کامپکت برای برنامه های کاربردی در زمینه خدمات.

• چالش های کنترل کمیت:سخته که مقدار دقیق جوش رو به صورت دستی تنظیم کنی.
• محدودیت های مایکرو سولدر:برای قطعات کوچک و پیچ های تنگ به دلیل خطرات پل مناسب نیست.
• محدودیت های بهره وری:فرآیند دستی که برای تولید انبوه مناسب نیست.

1. پودر آلیاژ:به طور معمول قلع سرب (Sn-Pb) یا جایگزین های بدون سرب مانند SAC (Sn-Ag-Cu) ، با اندازه ذرات 20-45μm برای عملکرد بهینه.
2. سیستم های جریان:مبتنی بر رزین (به تمیز کردن نیاز دارد) ، غیر تمیز کننده (حداقل باقیمانده) ، یا محلول در آب ( تمیز کردن آسان اما حساس به رطوبت).
3. مواد افزودنی:عوامل تیکسوتروپ برای کنترل لزگی، تقویت کننده های مرطوب کننده، ترکیبات ضد افت و ثبات کننده ها.

1. هسته آلیاژ:ترکیبات مشابه با خمیر با قطر متناسب با اندازه قطعات.
2. هسته جریان:رزین یا فرمولاسیون های غیر تمیز که در مرکز قرار دارند و محتوای آنها بر کیفیت مفاصل و سطح باقیمانده تاثیر می گذارد.

• نوع آلیاژ:آلیاژ های SAC بر کاربردهای بدون سرب تسلط دارند؛ آلیاژ های دمای پایین برای اجزای حساس به گرما وجود دارد.
• انتخاب جریان:تعادل بین الزامات تمیز کردن و عملکرد جوش
• اندازه ذرات:مطابقت با فاصله قطعات (نوع 3 برای >0.5mm، نوع 4 برای 0.3-0.5mm، نوع 5 برای <0.3mm).
• خواص رئولوژیکی:اطمینان از ویژگی های مناسب لزگی و رطوبت.

• انتخاب قطر:اندازه هاي كوچك براي قطعات كوچك، سيم هاي ضخيم تر براي وصلات برق
• محتوای جریان:بهینه سازی برای کاربردهای خاص برای به حداقل رساندن باقی مانده در حالی که تضمین رطوبت مناسب.
• نقطه ذوب:با تحمل های حرارتی قطعات هماهنگ کنید.

• برای جلوگیری از استنشاق دود، تهویه کافی داشته باشید.
• از عینک محافظ و دستکش های ضد پاشی استفاده کنید.
• باقیماندهای جریان پاک پس از جوشاندن بر اساس دستورالعمل های سازنده.
• مواد زباله را مطابق مقررات زیست محیطی دفع کنید.

هر دو مواد جوش دهنده برای اهداف مختلفی در تولید الکترونیک استفاده می کنند. جوش دهنده با دقت و کارایی خود در تولید خودکار SMT برجسته است.در حالی که سیم جوش باقی می ماند ضروری برای دستی از طریق سوراخ مونتاژ و تعمیرات میداندرک توانایی های مربوطه به تولید کنندگان امکان می دهد تا فرآیندهای جوش را بر اساس انواع قطعات، مقیاس های تولید و الزامات کیفیت بهینه کنند.