Bij het productieproces van surface mount technology (SMT) vertegenwoordigt het solder paste printen een cruciale fase die direct van invloed is op de kwaliteit en betrouwbaarheid van eindproducten. Net zoals het bereiden van een gastronomische maaltijd precieze ingrediënten en temperatuurregeling vereist, vereist hoogwaardig solder paste printen nauwkeurige aanpassing van verschillende parameters. Dit artikel onderzoekt vijf cruciale printparameters: snap-off afstand, separatieafstand, separatiesnelheid, printsnelheid en rakel druk, en geeft gedetailleerde aanbevelingen voor aanpassing om engineers te helpen hun printprocessen te optimaliseren.

Snap-off afstand, ook wel de off-contact afstand genoemd, verwijst naar de opening tussen de stencil en de printed circuit board (PCB) tijdens het printen. Terwijl de rakel over de stencil beweegt, dwingt deze solder paste in de stencil openingen. Wanneer de rakel passeert, scheidt de stencil zich van de PCB, waardoor paste afzettingen op de pads van de board achterblijven. Deze separatieafstand beïnvloedt de kwaliteit van de paste release aanzienlijk.

Afkomstig van traditionele zeefdruktechnieken, zorgt de juiste snap-off afstand voor een schone stencil separatie van substraten. In de moderne SMT-productie, hoewel de meeste printers contactprinten gebruiken (nul snap-off), blijft het begrijpen van deze parameter essentieel omdat het:

• Paste release uit openingen faciliteert
• Het volume van de afgezet paste controleert
• Brugvorming tussen aangrenzende pads minimaliseert

Hoewel contactprinten theoretisch ideaal is, vereisen real-world toepassingen evaluatie van:

• Stencil kwaliteit (ruwe opening randen kunnen snap-off nodig hebben)
• Apparatuur precisie (compenseren voor uitlijningsonnauwkeurigheden)
• Speciale toepassingen (ultra-dunne paste lagen kunnen non-contact printen vereisen)

Nul snap-off afstand biedt verschillende voordelen:

• Volledige afdichting voorkomt paste bloeding
• Consistente paste afzettingshoogte
• Superieure prestaties met fine-pitch componenten

1. Selecteer een plat substraat
2. Plaats de PCB onder de stencil
3. Pas de printhoogte aan
4. Schakel vacuüm vasthouden uit
5. Stel de initiële opening in
6. Verminder geleidelijk de opening tot volledig contact
7. Vergrendel de hoogte-instellingen

Separatie afstand verwijst naar de verticale beweging na het printen waarbij de stencil zich van de PCB scheidt. Deze parameter, in combinatie met de separatiesnelheid, beïnvloedt de kwaliteit van de paste release kritisch.

• Bevordert volledige paste release
• Vermindert printfouten (smeren, pieken)
• Verbetert de consistentie van de afzetting

• Stencil dikte (afstand moet iets groter zijn dan de dikte)
• Paste eigenschappen (viscositeit, reologie)
• Component types (fine-pitch apparaten hebben kleinere afstanden nodig)
• Apparatuur mogelijkheden

Separatie snelheid bepaalt hoe snel de stencil van de PCB wordt opgetild, gemeten in inches/seconde of millimeters/seconde. Deze parameter werkt in combinatie met de separatieafstand om de paste release te optimaliseren.

• Fine-pitch componenten: 0,010-0,020 in/sec
• Standaard toepassingen: 0,030-0,050 in/sec

Printsnelheid definieert hoe snel de rakel de stencil passeert, wat zowel de printkwaliteit als de productie-efficiëntie beïnvloedt.

• Reologische eigenschappen van de paste
• Ontwerp en grootte van de opening
• Rakel druk

Rakel druk bepaalt de neerwaartse kracht die tijdens het printen wordt uitgeoefend, wat direct van invloed is op de kwaliteit van de paste afzetting.

1. Beginnen met onvoldoende druk (zichtbare restpaste)
2. Geleidelijk de druk verhogen
3. Stoppen wanneer er slechts minimale paste overblijft

Door deze vijf kritische parameters systematisch te optimaliseren, kunnen productie-engineers de consistentie van het solder paste printen aanzienlijk verbeteren, defecten verminderen en de algehele SMT-assemblagekwaliteit verbeteren.